医药冷库设计

不应大于6m。　　4.6.16冷库工程地面整体面层应平整，表面平整度允许偏差用2m靠尺和楔形塞尺检查不应大于5mm；标高允许偏差用水准仪检查为士8mm；坡度允许偏差用坡度尺检查不应大于房间相应尺寸的2/1000，且不应大于30mm；厚度允许偏差用钢尺检查在个别地方不应大于设计厚度的1/10，且不应大于20mm。　　4.6.17整体面层施工后，养护时间不应少于7d；抗压强度应达到5MPa后方准上人行走；抗压强度应达到设计要求后，方可正常使用。　　4.7砌体工程　　4.7.1砌体工程所用的主要建筑材料应符合本标准第4.1节的有关要求。　　4.7.2砌体工程的施工及验收除应执行本标准规定外，尚应符合现行国家标准《砌体结构工程施工质量验收规范》GB50203的有关规定。　　4.7.3砌体施工质量控制等级应分为三级，并应按表4.7.3划分。冷库工程的砌体施工质量应符合设计要求，当设计无具体要求时不应低于B级。　　表4.7.3砌体施工质量控制等级　　4.7.4冷间内及有冻胀环境条件的区域，地面以下或防潮层以下的砌体，不应采用多孔砖。　　4.7.5冷间内砖砌体应符合设计要求，当设计无具体要求时，砌体应使用抗冻性合格的墙体材料，承重墙砖砌体应采用强度等级不低于MU20的烧结普通砖，非承重墙砖砌体应采用强度等级不低于MU10的烧结普通砖。　　4.7.6填充墙砌体砌筑，应在主体结构浇筑完成28d后，其承重主体结构检验批验收合格后开始砌筑；填充墙与承重主体结构间的空（缝）隙部位施工，应在填充墙砌筑14d后进行。　　4.7.7砌筑烧结普通砖、烧结多孔砖、蒸压灰砂砖、蒸压粉煤灰砖砌体时，砖应提前1d~2d适度湿润，不得采用干砖或处于吸水饱和状态的砖砌筑，块体湿润程度宜符合下列规定：　　1烧结类块体的相对含水率宜为60%~70%；　　2混凝土多孔砖及混凝土实心砖不宜浇水湿润，但在气候干燥炎热的情况下，宜在砌筑前对其喷水湿润；蒸压加气混凝土砌块的含水率宜小于30%，其他非烧结类块体的相对含水率宜为40%~50%。　　4.7.8冷间内砌筑砌体应采用水泥砂浆砌筑，强度等级应符合设计要求，且不应低于M7.5。　　4.7.9现场拌制的砂浆应随拌随用，拌制的砂浆应在3h内使用完毕；当施工期间最高气温超过30℃时，应在2h内使用完毕。　　4.7.10砌体砌筑的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度应正确，灰缝应横平竖直，厚薄均匀，水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度应为10mm±2mm；灰缝的饱满度不得低于90%；竖向灰缝应采用挤浆或加浆方法，不得用水冲浆灌缝。　　4.7.11处于低温环境下的库房墙砌体及与主体混凝土结构的连接应符合设计要求，当设计无具体要求时应符合下列规定：　　1墙砌体应沿框架柱全高每隔500mm放置2∮6拉结钢筋，拉结钢筋应沿墙体水平通长设置；　　2墙砌体顶应与上部框架梁紧密结合，施工中墙顶与上部框架梁接触处可先留一定空隙，待砌体变形稳定后并至少间隔7d可采用一皮砖或配砖斜砌楔紧。　　4.7.12填充墙与承重墙、柱、梁的连接钢筋，当采用化学植筋的连接方式时，应进行实体检测。锚固钢筋拉拔试验的轴向受拉非破坏承载力检验值应为6.0kN。抽检钢筋在检验值作用下应基材无裂缝、钢筋无滑移宏观裂损现象；持荷2min期间荷载值降低不应大于5%。　　4.7.13冷库工程所用砌块的品种、强度等级应符合设计要求，并应规格一致；冷间内砌筑的墙体应注意保证冷库工程保温隔热层的整体连续性，不得损坏冷库工程隔汽层及保温层。　　4.7.14设计要求的墙上孔洞、沟槽和预埋件，应在砌筑时预留出或埋设，位置应准确。冷库墙体砌筑完后，不得再行砍凿。　　4.8抹灰工程　　4.8.1一般抹灰程可分为普通抹灰和高级抹灰，当设计无具体要求时，应按普通抹灰验收。　　4.8.2抹灰工程所用的主要建筑材料应符合本标准第4.1节的有关要求。　　4.8.3抹灰工程施工及验收除应执行本标准规定外，尚应符合国家现行标准《建筑装饰装修工程质量验收标准》GB50210的有关规定。　　4.8.4冷间内墙面抹灰应采用水泥砂浆，强度等级应满足设计要求且不应低于M7.5。　　4.8.5抹灰工程的墙面、楼（地）面和顶棚，应采用便于清扫的构造及工艺；设计应有防撞水泥混凝土护墙踢脚，护墙踢脚底部圆弧及顶端斜坡的施工应符合设计要求，当设计无具体要求时，圆弧半径不宜小于50mm，斜坡不宜小于45°，斜坡与墙面之间的缝隙应采取防收缩的密封措施。　　4.8.6外墙抹灰前应先安装门窗框，内墙抹灰前宜先安装门窗框等，并应用沥青麻丝等材料将墙上的施工孔洞及穿墙管道或管道绝热层木套周围缝隙堵塞密实；室内墙面、柱面和门洞口的阳角做法应符合设计要求，当设计无具体要求时，应采用1：2水泥砂浆做暗护角，高度不应低于2m，每侧宽度不应小于50mm。　　4.8.7抹灰工程应分层进行。当抹灰总厚度大于或等于35mm时，应采取加强措施。不同材料基体交接处表面的抹灰，应采取防止开裂的加强措施，当采用加强网时，加强网与各基体的搭接宽度不应小于100mm。　　4.8.8抹灰层与基层之间及各抹灰层之间应黏结牢固，抹灰层应无脱层、空鼓，面层应无爆灰和裂缝。　　4.8.9各种砂浆抹灰层，在凝结前应防止快干、水冲、撞击、振动和受冻，在凝结后应采取措施防止沾污和损坏。水泥砂浆抹灰层应在湿润条件下养护，养护时间不得小于7d。　　4.9内装饰工程　　4.9.1冷库工程的内装饰施工及验收除应执行本标准规定外，尚应符合现行国家标准《建筑装饰装修程质量验收标准》GB50210的有关规定　　4.9.2抗裂聚合物水泥砂浆配制所用的原材料应符合下列规定：　　1聚合物乳液的外观质量应均匀，无颗粒、异物和凝固物，固体含量应大于45%；　　2水泥应采用强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥；不得使用过期或受潮结块水泥；　　3砂宜采用细砂，含泥量不应大于1%；　　4水应采用不含有害物质的洁净水；　　5增强纤维宜采用短切聚酯或聚丙烯等纤维。　　4.9.3抗裂聚合物水泥砂浆的物理性能应符合表4.9.3的要求。　　4.9.4抹面胶浆性能指标应符合表4.9.4的要求。　　4.9.5耐碱玻纤网格布性能应符合表4.9.5的要求。　　表4.9.3抗裂聚合物水泥砂浆物理性能　　注：试验方法中的标准包括现行行业标准《聚合物水泥防水砂浆》JC/T984和《砂浆、混凝土防水剂》JC474。　　表4.9.4抹面胶浆性能指标　　注：试验方法中的标准为现行行业标准《膨胀聚苯板薄抹灰外墙外保温系统》JG149。　　表4.9.5耐碱玻纤网格布性能　　注：试验方法中的标准包括现行国家标准《增强制品试验方法第3部分：单位面积质量的测定》GB/T9914.3、《增强材料机织物试验方法第5部分：玻璃纤维拉伸断裂强力和断裂伸长的测定》GB/T7689.5。　　4.9.6压型金属板饰面的压型钢板基板公称厚度不应小于0.5mm，压型铝合金板基板公称厚度不应小于0.9mm。　　4.9.7保温隔热层表面刮抹抗裂聚合物水泥砂浆时的厚度应符合设计要求，当设计无具体要求时抗裂聚合物水泥砂浆的厚度宜为5mm。　　4.9.8保温隔热层表面的抗裂聚合物水泥砂浆抹面施工应符合下列规定：　　1抗裂聚合物水泥砂浆施工应在保温隔热层检验合格并清扫干净后进行。　　2施工时不应损坏已固化的喷涂硬泡聚氨酯保温隔热层。　　3配制抗裂聚合物水泥砂浆应按照配合比，做到计量准确，搅拌均匀。一次配制量应控制在可操作时间内用完，且施工中不得加水。　　4抗裂聚合物水泥砂浆抹面层，应分2遍~3遍刮抹完成。　　5抗裂聚合物水泥砂浆硬化后宜采用干湿交替的方法养护。在潮湿环境中可在自然条件下养护。　　4.9.9保温隔热层表面喷涂抗裂聚合物水泥砂浆厚度应符合设计要求，且喷涂的抗裂聚合物水泥砂浆应完全覆盖保温隔热层，厚度应均匀，表面平整度允许偏差用2m靠尺和塞尺检查不应大于5mm。　　4.9.10保温隔热层表面采用抹面胶浆时的做法应符合设计要求，主要做法包括刷界面剂层、耐碱玻纤网格布增强抹面层、饰面层等组成。　　4.9.11保温隔热层表面采用抹面胶浆时的厚度应符合设计要求，当设计无具体要求时抹面层应按普通型为3mm~5mm，加强型为5mm~7mm进行厚度控制。饰面层的材料宜采用柔性腻子和弹性涂料。　　4.9.12保温隔热层表面采用抹面胶浆施工应符合下列规定：　　1硬泡聚氨酯表面固化并验收后，应及时均匀喷（刷）涂界面剂；　　2抹面胶浆施工应先刮涂一遍抹面胶浆，然后横向铺设耐碱玻纤网格布，网格布搭接宽度不应小于100mm，压贴密实，不得有空鼓、皱褶、翘曲、外露等现象，最后应再刮涂一遍抹面胶浆；　　3墙面加强型抹面胶浆，应在先铺一层加强耐碱玻纤网格布的基础上，再满铺一层标准耐碱玻纤网格布；加强耐碱玻纤网格布在墙体转角及阴阳角处的接缝应搭接，搭接宽度不得小于200mm；在其他部位的接缝宜采用对接；　　4顶棚普通型抹面胶浆，应采用标准耐碱玻纤网格布满铺，耐碱玻纤网格布的接缝应搭接，搭接宽度不宜小于100mm。在门窗洞口、管道穿墙洞口、勒脚、等保温系统的收头部位，耐碱玻纤网格布应翻包，包边宽度不应小于100mm。　　4.9.13库房冷间内保温隔热层表面采用砌体护墙或墙裙加抹灰罩面做法应符合设计要我，砌体护墙及抹灰施工及验收应符合本标准第4.3节、第4.8节的有关规定。　　4.9.14库房冷间内保温隔热层表面采用压型金属板饰面的板材、板型、厚度、做法等应符合设计要求，并应符合下列施工要求：　　1在基层隔汽层施工完成后，应按设计要求间距安装预埋专用锚杆　　2在锚杆安装完成后，对破坏的隔汽层应及时修补并应满足隔汽要求；　　3施工保温隔热层验收合格后，应安装固定压型金属板的檩条，檩条安装的平整度应满足压型金属板的安装要求；　　4安装的压型金属板应外观平整。　　4.9.15库房冷间内压型金属板纵向搭接应在檩条上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，当设计无具体要求时不应小于120mm；对库房冷间内墙体高度不大于6m时压型金属板不宜搭接，宜采用整板。　　4.9.16压型金属板与模条连接时，螺钉或拉铆钉中心距不宜大于300mm；压型金属板端部和搭接部位连接螺钉或拉铆钉的间距宜加密；螺钉或拉铆钉间的间距应规则、统一，并应保持一条直线满足验收的观感质量。　　4.9.17压型金属板安装的允许偏差应符合下列规定：　　1顶棚压型金属板安装的直线度允许偏差不大于L/800且不大于25m；　　2墙体压型金属板安装的垂直度允许偏差不公于H/800且不大于25mm。　　4.9.18库房冷间内涂饰工程施工及验收应按现行国家标准《建筑装饰装修工程质量验收标准》GB50210的有关规定执行。　　5隔汽、保温隔热工程　　5.1一般规定　　5.2隔汽工程　　5.3板状保温材料　　5.4喷涂硬泡聚氨酯保温材料　　5.5金属面绝热夹芯板材料　　5.6冷库门　　5.1一般规定　　________________________________________　　5.1.1隔汽、保温隔热工程的施工及验收除应执行本标准规定外，尚应符合现行国家标准《建筑节能工程施工质量验收标准》GB50411、《屋面工程质量验收规范》GB50207的有关规定。　　5.1.2隔汽、保温隔热工程的施工应编制专项施工方案。　　5.1.3隔汽、保温隔热工程施工现场应按有关规定采取可靠的防火安全措施，并应符合下列规定：　　1隔汽、保温隔热工程施工现场的高温或明火作业应经批准；　　2在隔汽、保温隔热工程专项施工方案，应按相关要求，对施工现场消防措施做出明确规定；　　3可燃、难燃的隔汽及保温材料施工应分区段进行，各区段应有防火措施；　　4可燃、难燃的隔汽及保温材料现场存放、运输、施工应远离火源；露天存放时，应采用不燃材料完全覆盖；　　5设备安装等需电焊作业等工序宜在保温材料施工前进行；确需在保温材料施工后进行的，应在电焊部位的周围及底部铺设防火毯等防火保护措施；　　6不应直接在可燃、难燃隔汽、保温材料上进行防水材料的热熔、热黏结法施工；　　7施工用照明等高温设备靠近可燃、难燃保温材料时，应采取防火保护措施；　　电气线路穿过可燃、难燃的隔汽及保温材料时，应采取穿管等防火保护措施；　　聚氨酯等保温材料进行现场发泡作业时，应避开高温环境；施工工艺、工具及服装等应采取防静电措施；　　隔汽、保温隔热工程施工作业工位应配备消防灭火器材。　　5.1.4隔汽、保温隔热工程应为单位建筑工程的一个分部工程。分项工程和检验批的划分，应符合下列规定：　　1隔汽、保温隔热分项工程可划分为地面、墙体、楼板、顶棚、屋面等隔汽、隔热工程等。主要验收内容应包含隔汽、保温隔热材料，隔汽、保温隔热施工等。　　2隔汽、保温隔热工程应按照分项工程进行验收。当隔汽、保温隔热分项工程的工程量较大时，可将分项工程划分为若干个检验批进行验收。　　3当隔汽、保温隔热工程验收无法按照上述要求划分分项工程或检验批时，可由建设、监理、施工等各方协商进行划分。但验收项目、验收内容、验收标准和验收记录均应遵守本标准的规定。　　4隔汽、保温隔热分项工程和检验批的验收应单独填写验收记录，验收资料应单独组卷。　　5.1.5冷库工程围护结构热工性能及所用保温隔热材料的表观密度或干密度、导热系数、抗压强度、闭孔率、吸水率、燃烧性能应符合设计要求。　　5.1.6保温隔热材料进入施工现场时，应对材料的导热系数、表现密度或干密度、抗压强度或压缩强度、燃烧性能进行复验。　　检查数量：同一厂家同一品种的产品，当单位工程建筑面积在20000㎡以下时各抽查不少于3次；当单位工程建筑面积在20000㎡以上时各抽查不少于6次。　　5.1.7先做隔汽层的保温隔热工程施工，应在隔汽工程质量验收合格后进行。施工过程中应及时进行质量检查、隐蔽工程验收和检验批验收，施工完成后应进行保温隔热工程的分项工程验收。　　5.1.8保温隔热层的基层应洁净、坚实、平整和干燥，并应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204和《砌体结构工程施工质量验收规范》GB50203的有关规定。　　5.1.9保温隔热工程施工前，对于采用相同保温隔热要求设计的房间和构造做法，应在现场采用相同材料和工艺制作样板间或样板件，经有关各方确认后方可进行施工。　　5.1.10保温隔热工程的施工作业环境和条件，应符合施工工艺的要求，宜选择在有良好气候条件的季节或时间进行，并应避免在酷热、冰冻、大风及雨、雪、霜、雾等条件下进行而影响施工质量。　　5.1.11保温隔热材料在施工使用时的含水率应相当于该材料在当地自然风干状态下的平衡含水率，否则应采取降低含水率的措施。　　5.1.12保温隔热材料不宜采用松散型材料；但对于旧冷库的保温隔热更新改造若仍采用松散保温隔热材料，施工时应符合下列规定：　　1墙体采用松散保温隔热材料时，灌装前应将散落在外墙与内衬墙之间的砂浆、砖头等杂物清除干净，不应破坏隔汽层。　　2墙体采用稻壳作保温隔热材料时，每灌装500mm时应分层拍实，墙上开门留洞处应填满。对局部灌装不到处，宜用聚乙烯薄膜袋包装稻壳后填实。稻壳灌填后应随时检查，对沉陷部位应及时补充。　　3墙体采用松散膨胀珍珠岩做保温隔热材料时，宜用聚乙烯薄膜袋包装膨胀珍珠岩，然后将包装袋分层码填。码填时应按砌砖要求，相互错缝搭接、并压实，沉陷部位应及时补充。　　4地面采用炉渣做保温隔热材料时，应分层铺实。铺设时每次虚铺应为200mm，压实至160mm。所用松散炉渣粒径宜为10mm~40mm。炉渣下隔汽层的保护层宜用细炉渣，粒径应小于10mm。炉渣应过筛、晾干，不应有煤块、杂物。　　5地面采用沥青膨胀珍珠岩做保温隔热材料时，应分层铺实。冷却后的试块抗压强度不应小于0.05MPa，在正常气温条件下，下层沥青膨胀珍珠岩施工完毕24h后方可进行上层施工。热导率不应大于0.069W/（m·K）。　　5.1.13设备专业管道、电线（缆）穿越冷间的保温墙体时，与墙体间的孔隙应按设计要求做好连续的保温隔热、隔汽及防火封堵。　　5.1.14穿越保温隔热层的结构构件和预埋件等宜在保温隔热层施工前预先安装完毕，保温隔热层两侧若有温差时，应按设升要求做好隔断冷桥与隔汽的处理措施。　　5.1.15保温隔热材料在施工过程中应采取防潮、防水和防火等措施。　　5.1.16保温隔热施工现场应设置明显的防火标志；施工需要采用明火时，应向工程负责人或工地安全生产部门申报，经批准后才可实施。施工时应采取有效的防火措施，动火现场应有专人监护。　　5.1.17保温隔热层的厚度应符合设计要求，保温隔热层与基层之间、各构造层之间的黏结应牢固，缝隙应严密，表面应平整。　　5.1.18地面和楼面保温隔热分项工程检验批划分应符合下列规定：　　1检验批可接施工段或变形缝划分；　　2当面积大于200㎡时，每200㎡可划分为一个检验批，不足200㎡地应为一个检验批；　　3不同构造做法的地面节能工程应单独划分检验批。　　5.1.19墙体和顶棚保温隔热工程验收的检验批划分应符合下列规定：　　1采用相同材料、工艺和施工做法的墙面，每500㎡面积应划分为一个检验批，不足500㎡也应为一个检验批；　　2检验批的划分也可根据与施工流程相一致且方便施工与验收的原则，由施工单位与监理（建设）单位共同商定。　　5.1.20屋面保温隔热工程验收的检验批划分，应按保温隔热面积每100㎡抽查1处，每处应为10㎡，且不得少于3处。　　5.1.21金属面绝热夹芯板保温隔热工程验收的检验批划分，应按表5.1.21中的规定执行。　　5.2隔汽工程　　5.2.1隔汽工程的施工及验收除应执行本标准外，尚应符合现行国家标准《屋面工程质量验收规范》GB50207的有关规定。　　5.2.2冷库隔汽工程隔汽层的材料品种、性能、厚度及构造做法应符合设计要求；隔汽材料应包含出厂合格证、质量检验报告、使用说明书。　　5.2.3隔汽层材料应具有良好抗蒸汽渗透性、防水性和防潮性，化学性能稳定、无毒且耐腐蚀，并不会腐蚀或溶解绝热层和保护层材料；应选择使用温度范围大，夏季用不软化、不起泡和不流淌，冬季用不脆化、不开裂和不脱落的材料。　　5.2.4隔汽层材料的性能、规格与品种应符合设计要求。　　5.2.5隔汽层的基层表面应平整。当为水泥类时，应坚实、平整、洁净和干燥，并应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204和《砌体结构工程施工质量验收规范》GB50203的有关规定。不得有空鼓、裂缝和起砂等缺陷；基层表面搓平或压光应根据隔汽层材料的要求进行。　　5.2.6隔汽工程的施工，应在主体或基层质量验收合格后进行。施工过程中应及时进行质量检查、隐蔽工程验收和检验批验收，施工完成后应进行隔汽工程的分项工程验收。　　5.2.7卷材、涂料隔汽工程的施工，宜选择在有良好气候条件的季节或时间进行。　　5.2.8隔汽工程施工前，对于采用相同隔汽要求设计的房间和构造做法，应在现场采用相同材料和工艺制作样板间或样板件。经有关各方确认后方可进行施工。　　5.2.9隔汽层的基层在墙面、地面、楼面、顶面、柱相邻的转角部位处宜做成圆弧形；圆弧半径不宜小于50mm。　　5.2.10隔汽层的铺贴（涂刷）层数及施工质量应符合设计要求。隔汽层在墙面、地面、楼面、顶面、柱相邻的阴阳角和管道穿过楼、地面的根部各面均应铺贴（涂刷）300mm以上附加层，附加层应选用同质隔汽材料。　　5.2.11穿过隔汽层的管线、结构构件和预埋件等周围应封严，转角处应无折损；隔汽层凡有缺陷或破损的部位，均应进行返修。　　5.2.12隔汽层采用自粘卷材时应满粘，采用非自粘卷材时宜空铺，卷材搭接缝应满粘，搭接宽度不应小于80mm，且搭接缝应及时压实，不得有皱褶、空鼓、气泡、翘边及封口不严等缺陷；隔汽层采用涂料时，涂刷厚度及遍数应符合设计要求，且涂刷应均匀并不应有露底现象。　　5.2.13在水泥类找平层上铺设卷材类、涂料类隔汽层时，表面应坚固、洁净、干燥。铺设前应涂刷基层处理剂。基层处理剂应采用与卷材性能相容的配套材料或采用与涂料性能相容的同类涂料的底子油。　　5.2.14铺贴卷材前应先弹线试铺。上、下两层及相邻两幅卷材的搭接缝均应错开，但不宜相互垂直铺贴。　　5.2.15卷材隔汽层应铺设平整，卷材搭接缝应黏结牢固，密封应严密，不得有扭曲、皱褶和起泡等缺陷。　　5.2.16涂膜隔汽层应黏结牢固，表面平整，涂布均匀，不得有堆积、起泡和露底等缺陷。　　5.2.17当隔汽层先于现场喷涂或灌注硬质聚氨酯泡沫保温隔热层施工时，隔汽层不应选用热熔性材料。硬质聚氨酯泡沫塑料不可作为隔汽层使用。　　5.2.18隔汽层采用聚氨酯氰凝材料时，聚氨酯氰凝的性能指标应符合现行国家标准《聚氨酯防水涂料》GB/T19250的有关规定；聚氨酯氰凝施工应符合设计要求，当设计无具体要求时应符合下列规定：　　1水泥混凝土内基层表面应牢固、平整、洁净、干燥，不得有空鼓、裂缝和起砂等缺陷；　　2施工现场严禁烟火，应注意空气流通；施工时的环境温度宜为15℃~35℃；　　3现场施工时可采用滚筒、毛刷或喷涂等均匀涂刷在基层表面上；刷涂不应少于两道，每道施工的间隔时间不应小于12h，第一道浓度宜小，第二道浓度宜大；　　4现场施工质量应达到与基层粘接牢固、表面平整均匀，不得出现漏点、堆积、室鼓或起泡等缺陷；　　5隔汽层施重完成后，在进行后道工序时，应注意保护已完工的氰凝隔汽防潮层。　　5.2.19隔汽工程验收的检验批划分，应按隔汽层面积每100㎡抽查1处，每处应为10㎡，且不得少于3处。　　5.3板状保温材料　　5.3.1板状保温隔热材料其品种、规格、性能及质量等应符合设计要求，进入施工现场的板状保温隔热材料应检查出厂合格证、质量检验报告和进场检验报告。　　5.3.2板状材料保温隔热层的施工方法及厚度应符合设计要求，厚度可采用钢针插入和尺量检查进行检验；正偏差可不限，但不应影响正常的使用功能要求；负偏差总厚度不应大于2%，且不应大于3mm。　　5.3.3板状材料保温隔热层采用干铺法施工时，保温隔热材料应紧靠在基层表面上，基层表面不得有脱层、空鼓、裂缝、粉化、起皮、爆灰等现象，保温隔热材料应铺平垫稳；分层铺设的板块之间的接缝应上下层相互错开，板缝间应挤紧，板间缝隙应采用同类材料的碎屑嵌填密实，表面应平整。　　5.3.4板状材料保温隔热层采用粘贴法施工时，保温隔热材料应紧靠在基层表面上，基层表面不得有脱层、空鼓、裂缝、粉化、起皮、爆灰等现象，胶黏剂应与保温隔热材料的材性相容，并应贴严、粘牢；分层铺设的板块上下层接缝应相互错开，避免上下层形成通缝，板状材料保温隔热层的平面接缝应挤紧拼严，超过2mm的缝隙应采用相同材料板条或片填塞严实。　　5.3.5板状保温隔热材料采用机械固定法施工时，应选择专用螺钉和垫片；固定件与结构层之间应连接牢固，垫片应与保温隔热层表面齐平。对于专用螺钉应采取隔断冷桥的处理措施。　　5.3.6板状材料保温隔热层接缝高低差的允许偏差为2mm，应采用直尺和塞尺检查进行检验；表面平整度的允许偏差为5mm，应采用2m靠尺和塞尺检查进行检验。　　5.3.7板状材料保温隔热层完成后。，应及时进行保温隔热工程的分项工程验收。验收合格后应及时做保护层。　　5.4喷涂硬泡聚氨酯保温材料　　5.4.1现场喷涂硬泡聚氨酯保温系统可由硬泡聚氨酯保温层、抹面层或饰面层组成。抹面层或饰面层可为涂料、饰面砂浆或彩钢板。　　5.4.2喷涂硬泡聚氨酯所用原材料的质量及配合比，应符合设计要求和现行行业标准《喷涂聚氨酯硬泡体保温材料》JC/T998的有关规定。进入施工现场的原材料应具备出厂合格证、质量检验报告并应对其进行必要的计量。　　5.4.3喷涂硬泡聚氨酯保温的施工应编制专项施工方案，并应进行技术交底。　　5.4.4喷涂硬泡聚氨酯时现场应做好各项防护工作，应有防火、防风、防雷、防潮、防触电等措施，并应有各种安全标识。施工作业中应加强安全检查，做好施工人员的劳动保护。　　5.4.5喷涂硬泡聚氨酯的施工环境温度宜为15℃~35℃，空气相对湿度应小于80%，风速应小于5m/s；不应在雨天、雪天的露天环境施工。　　5.4.6保温隔热层施工前应对喷涂设备进行调武，并应制备试样进行硬泡聚氨酯的性能检测。　　5.4.7喷涂硬泡聚氨酯时喷嘴与施工基面的间距应由试验确定，喷涂时喷枪头移动的速度要均匀，发泡厚度、密度应均匀一致。　　5.4.8喷涂硬泡聚氨酯整体保温隔热材料施工时应符合下列规定：　　1硬质聚氨酯泡沫塑料在喷涂前应严格检查隔汽层与墙面、地面基层粘接情况，发现剥离部分应重做；　　2硬质聚氨酯泡沫塑料在喷涂前应对不喷涂的表面应进行覆盖或保护；　　3施工过程中施工现场严禁烟火、高温、焊接或电火花，同时应有良好的通风环境；　　4每日喷涂工作告一段落后，应派专人进行检查。　　5.4.9喷涂硬泡聚氨酯的一个作业面应分层喷涂完成，每层厚度应为15mm~35mm；上层硬泡层基本硬化后，才可喷涂下一层；当日的作业面应当日连续喷涂完毕。喷涂过程中应随时检查喷涂厚度；一个作业面喷涂完成后，不应随意在硬泡聚氨酯体上穿刺，不得试烧。　　5.4.10喷涂硬泡聚氨酯保温隔热层的厚度应符合设计要求，不应有负偏差；正偏差可不限，但不应影响正常的使用功能要求。应采用钢针插入和尺量检查进行检验。对喷涂后厚度不足及不平整的部位应及时进行补喷修补。　　5.4.11喷涂硬泡聚氨酯保温隔热层应分层喷涂，黏结应牢固，表面应平整，表面平整度应符合设计要求，当设计无具体要求时表面平整度的允许偏差为10mm，并应采用2m靠尺和塞尺检查进行检验。　　5.4.12硬泡聚氨酯喷涂后20min内不应踩踏；喷涂完毕后的保温层陈化时间不应小于48h，喷涂硬泡聚氨酯保温隔热层完成并达到陈化时间后，应及时进行保温隔热工程的分项工程验收。验收合格后应及时做保护层。　　5.5金属面绝热夹芯板材料　　5.5.1金属面绝热夹芯板保温系统可由支撑固定结构、夹芯板、紧固件、密封材料、辅件等组成。　　5.5.2金属面绝热夹芯板性能应符合设计要求和国家现行标准《组合冷库用隔热夹芯板》JB/T6527、《建筑用金属面绝热夹芯板》GB/T23932的有关规定。进入施工现场的金属面绝热夹芯板应检查出厂合格证、质量检验报告和进场检验报告。　　5.5.3金属面绝热夹芯板的厚度应符合设计要求，可采用尺量检查进行检验；厚度小于或等于100mm时，允许偏差为±1mm；厚度大于100mm时，允许偏差为±2mm。　　5.5.4金属面绝热夹芯板安装前，施工单位应按施工图纸的要求和该项目的施工组织设计要求，编写具体详细的施工方案，施工方案应包含夹芯板排板布置图，固定夹芯板的支撑固定结构布置图。　　5.5.5现场存放的夹芯板应有防火、防风、防雨水措施，并应远离热源、火源。　　5.5.6金属面绝热夹芯板、紧固件及辅件与基础、主体结构的连接应符合设计要求，金属面绝热夹芯板端头与基础、主体结构连接的外露保温芯材的隔汽应符合设计要求，并应注意各构件连接的观感质量。　　5.5.7金属面绝热夹芯板横向拼接的槽企口内不应有明显的缝隙，拼接板缝应在槽企口内涂抹密封胶，并应利用紧固工具挤紧板缝；在板顺向的连接处，应预留不小于20mm的缝隙，两端夹芯板应各自固定牢固，应缝内灌制聚氨酯并应采用辅件密封封盖。　　5.5.8金属面绝热夹芯板的拼接缝应平整密实，与相接的夹芯板墙面应保持顺平竖直，应按设计要求在连接处预留空隙空间内灌制聚氨酯并应采用辅件密封封盖。连接处不得出现明显凹陷，内外包角边连接后不得出现波浪形翘曲。　　5.5.9金属面绝热夹芯板与主体结构的固定应采用紧固件。当使用螺栓连接时，可采用普通扳手紧固，螺栓连接后外露丝扣不应小于2扣，连接紧固点处夹芯板表面不应出现凹陷。螺栓紧固应在螺母与夹芯板间设置钢垫圈，并宜加设橡胶垫片增加隔汽功能。　　5.5.10金属面绝热夹芯板安装时应随时检查墙面的平整度，未达到要求应立即进行重做调整。　　5.5.11金属面绝热夹芯板的拼接或插接应平整，板缝应均匀、严密，板缝表面均应按设计要求涂抹密封胶。　　5.5.12金属面绝热夹芯板上安装吊挂件时，应符合设计要求，并应与主体结构相连，不得仅与夹芯板表面金属板固定。　　5.5.13金属面绝热夹芯板上穿孔安装吊挂件时，应符合设计要求，并应注意做好防冷桥处理。　　5.5.14金属面绝热夹芯板上线槽、接线盒应采用不燃材料且明装，应与夹芯板的面板连接牢固，并应符合设计要求和本标准第7.1节的有关规定。　　5.5.15金属面绝热夹芯板验收的主控项目检验内容，应符合下列规定：　　1夹芯板的安装位置及排板布置应符合设计要求；　　2夹芯板与主体结构之间的连接应牢固、稳定，连接方法应符合设计要求；　　3夹芯板板缝表面应涂抹密封胶；夹芯板安装所用密封材料的品种及密封方法应符合设计要求；　　4夹芯板顺向连接预留缝隙及转角连接处预留空隙空间等处应灌制聚氨酯，且不得有空腔现象；　　5穿越夹芯板的结构构件、金属管道，当夹芯板两侧有温差时，隔断冷桥的处理措施应符合设计要求。　　5.5.16金属面绝热夹芯板验收的一般项目检验内容，应符合下列规定：　　1夹芯板安装应垂直、平整、位置正确，转角应规整，板面清洁，并应无胶痕、油污，无明显划痕、磕碰、伤痕；　　2夹芯板工程外观应平整、光滑、色泽一致，接缝应顺直；　　3夹芯板上所开的孔洞、槽、盒等应位置准确、切割方正、边缘整齐；　　4夹芯板板缝表面应涂抹密封胶应均匀美观；夹芯板表面压条应平直、接口严密、安装牢固。　　5.5.17金属面绝热夹芯板墙体工程安装允许偏差标准和检验方法应按表5.5.17中的规定执行。　　表5.5.17金属面绝热夹芯板墙体工程安装允许偏差标准和检验方法　　注：H为墙面全高；L为墙面水平长度。　　5.5.18金属面绝热夹芯板吊顶（屋面）工程安装允许偏差标准和检验方法应按表5.5.18中的规定执行。　　表5.5.18金属面绝热夹芯板吊顶（屋面）工程安装允许偏差标准和检验方法　　5.5.19当夹芯板安装质量不符合要求时，经返工重做或部分返修后，能满足使用要求的工程，可按技术处理方案和协商文件进行验收。　　5.6冷库门　　5.6.1冷库门系统可包含门樘、门扇、风幕、门帘、门斗与冷库门口地坪防冻。冷库门的性能应符合现行行业标准《冷藏库门》SB/T10569的规定。冷库门的品种、规格应符合设计要求。　　5.6.2冷库门进场后，应对其外观、品种，规格及附件等进行检查验收，并应对质量证明文件进行核查。　　5.6.3冷库门安装工程的检验批划分及检查数量应符合下列规定：　　1同一厂家的同一品种、类型、规格的冷库门每10槿应划分为一个检验批，不足10橙也应为一个检验批；　　2对于异形或有特殊要求的冷库门，检验批的划分应根据其特点和数量，由监理（建设）单位和施工单位协商确定；　　3冷库门每个检验批应抽查50%，并不宜少于5橙，不足5橙时应全数检查。　　5.6.4冷库门的密封性、保温隔热性能、开启及关闭的灵敏性应符合设计要求及产品标准。　　5.6.5冷库门施工安装中，应对门框与墙体接缝处及门框底部地面下的保温材料填充做法按设计要求及有关技术要求进行隐蔽工程验收，并应有隐蔽工程验收记录和必要的图像资料。　　5.6.6密封条安装位置应正确，镶嵌牢固，接头处不得开裂。关闭门时密封条应接触严密，不应有缝隙现象。　　5.6.7冷库门内侧应设有逃生装置，在逃生装置附近应设有带荧光的逃生装置使用图解。电动冷库门的电控单元应设有电机过载保护、漏电保护、关门防夹装置。　　5.6.8库温低于﹣5℃的冷间，冷库门周边应有防结露和冻粘措施；冷库门周边的防结露和冻粘电加热装置应采用自限温型电热丝或带有自限温装置的电热丝，一般电热丝最高温度不宜大于70℃，所用电压应是安全电压。　　5.6.9冷库门安装应位置准确、安装牢固，并应开、关灵活，关闭严密。门表面应洁净、平整、光滑、色泽一致，无锈蚀、划痕、碰伤。　　6制冷工程　　6.1一般规定　　6.2制冷设备安装　　6.3阀门、过滤器、自控元件及仪表安装　　6.4制冷管道加工、制作与安装　　6.5制冷系统吹扫与排污　　6.6制冷系统检查和试验　　6.7制冷设备和管道的防腐及绝热　　6.8制冷剂充注及回收　　6.9制冷系统试运转　　6.10工程验收　　6.1一般规定　　6.1.1除冷库制冷系统，其他非冷库制冷系统工程施工及验收可按本章规定执行。　　6.1.2制冷系统所采用的卤代烃及其混合物制冷剂应符合现行国家标准《制冷剂编号方法和安全性分类》GB7778规定的A1类制冷剂标准。　　6.2制冷设备安装　　6.2.1制冷设备基础应按设计文件要求制作，并应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。　　6.2.2活塞式和螺杆式制冷压缩机（机组）安装应符合现行国家标准《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275的有关规定，并应符合下列规定：　　1对于出厂时已经经过检测、采用防锈密封等保护措施并且安装前保护措施完好的压缩机（机组）可直接安装，保护措施失效或者压缩机（机组）有明显缺陷时应进行检查，在确认其符合设备制造厂商出厂标准后方可安装；　　2制冷压缩机（机组）就位前应检查其基础及地脚螺栓孔的位置，应符合设计文件要求的方位；应按设计和设备技术文件要求的连接方式安装在基础、支架和吊架上，设计和设备技术文件无要求时不应采用焊接；　　3安装应符合设备技术文件的要求，当需要调平时，应采用垫铁；　　4制冷压缩机（机组）安装过程中应保持机体平稳，不应超过设备技术文件限制的倾斜角度，不得倒置。　　6.2.3制冷系统内的中间冷却器、液体分离器、油分离器、储液器、低压循环储液器、集油器、冷风机、冷凝器等制冷辅助设备安装应符合现行国家标准《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275的有关规定，并应符合下列规定：　　1对于出厂时已经清洁合格、采用防锈密封等保护措施并且安装前保护措施完好的辅助设备可直接安装，保护措施失效或者制冷辅助设备有明显缺陷时应进行单体吹污和气密性试验。吹污可用0.8MPa（表压）的干燥压缩空气进行，次数不应少于3次，并应直至无污物排出为止。气密性试验压为应按设计文件或设备技术文件的规定进行。　　2制冷辅助设备就位前应检查基础及地脚螺栓孔的位置，应符合设计文件要求的方位；应按设计和设备技术文件要求的连接方式安装在基础、支架和吊架上，设计和设备技术文件无要求时不应采用焊接。　　3安装应符合设备技术文件的要求，安装在基础上的设备需要调平时，非低温设备应采用垫铁，低温设备支座的制作应符合设计文件或设备技术文件的要求，当采用垫木时，垫木应经过防腐处理；采用吊架安装的设备，吊架的各吊杆应具有垂直调节功能，螺杆固定端应能锁紧。　　4带有油包或放油口的卧式设备的安装，应以0.2%的坡度或设备技术文件要求的坡度坡向油包或放油口一方。　　5属于压力容器的设备不得现场制作。　　6属于压力容器的设备安装、改造和维修应符合现行行业标准《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R21的有关规定。　　7蒸发式冷凝器、冷风机等带有水盘的设备宜在水盘试漏合格后安装，现场补漏不应损坏原有保温、防腐层。　　8蒸发式冷凝器、冷风机等带有布水器、水盘的设备安装精度应保证布水均匀、排水流畅。　　6.2.4组合装置和需要现场组装的组合装置的安装应符合本标准第6.2.3条的规定。　　6.2.5非组合装置内的制冷剂泵安装应符合现行国家标准《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275的有关规定。　　6.2.6四重管式空气分离器应水平安装，氨液进口端应高于其另一端，坡度应控制在2%。　　6.2.7冷排管的制作与安装应符合设计文件的要求和下列规定：　　1加工制作应符合本标准第6.4.1条~第6.4.4条的规定；　　2弯头、封头等管件应采用工厂生产的成品管件；　　3集管上的开孔应采用机械加工工艺，不得采用气割工艺；　　4采用碳钢和低合金钢管制作的冷排管的外表面应按设计文件的要求防腐，设计文件无具体要求时，可在其外表面涂刷防锈漆两道，涂层应完整，无流淌、皱纹、气泡等缺陷；　　5冷排管应按本标准第6.5.1条、第6.5.2条、第6.5.5条的规定进行吹扫与排污，并应按本标准第6.6.3条~第6.6.10条的规定进行压为试验、泄漏试验和真空度试验；　　6冷排管制作与安装的允许偏差应符合表6.2.7的规定。　　表6.2.7冷排管制作与安装的允许偏差　　6.2.8制冷压缩机（机组）和辅助设备的操作、检修平台和爬梯应按设计和设备技术文件的要求制作和安装，设计和设备技术文件无要求时，不应利用制冷压缩机（机组）和辅助设备作为支撑，不得直接焊接在制冷压缩机（机组）和辅助设备上。　　6.3阀门、过滤器、自控元件及仪表安装　　6.3.1阀门、过滤器、自控元件及仪表的型号、规格及各项参数应符合设计文件要求。　　6.3.2截止阀、节流阀、止回阀、自动控制阀的阀体、过滤器安装应符合设计文件要求及现行国家标准《工业阀门安装使用维护一般要求》GB/T24919的有关规定，并应符合下列规定：　　1对于包装完好，进出口密封性能良好，经检查无锈蚀，无明显缺陷，并在其保用期内的阀门按现行国家标准《压为管道规范工业管道第4部分：制作与安装》GB/T20801.4的有关规定抽查合格后可直接安装，不符合该条件的阀门应拆卸、清洗，更换破损和失效元件，并应按设计文件和技术文件的规定进行压力和密封试验，试验不合格的不得进行安装；　　2止回阀和自动控制阀阀芯、过滤器滤芯的安装应在系统排污后进行，阀芯不可拆卸或按技术文件的要求不宜拆卸时，应采取防止阀芯在安装和排污过程中损坏的措施；　　3阀门成排安装时，阀门手轮的中心宜在同一直线上；　　4低温设备需要现场安装的阀门、过滤器应按设计要求预留保冷层厚度，不应埋入保冷层内。　　6.3.3压力、温度、液位、流量等自控元件及仪表，自动控制阀的控制和执行器安装应符合设计文件的要求及现行国家标准《自动化仪表工程施工及质量验收规范》GB50093的有关规定，并应符合下列规定：　　1对于包装完好，进出口密封性能良好，经检查无锈蚀，无明显缺陷，并在保用期内的自控元件及仪表，自动控制阀的控制和执行器可直接安装；不符合该条件的自控元件及仪表，自动控制阀的控制和执行器应按现行国家标准《自动化仪表工程施工及质量验收规范》GB50093的有关规定试验，试验不合格的不得安装；　　2需要现场安装的报警装置在安装前应进行灵敏性检验；　　3低温设备需要现场安装的自控元件及仪表应按设计要求预留保冷层厚度，不应埋入保冷层内；　　4设备需要现场安装的液位计或液位传感器应按照设计和技术文件的要求确定基准位置；　　5低温设备需要现场安装的液位计或液位传感器应在保冷施工前标定、记录基准位置；　　6设计无要求时，冷间内温度计或温度传感器的安装位置应无遮挡、不受局部热源和冷源的影响。　　6.3.4安全阀安装应符合设计和技术文件要求，并应符合国家现行标准《压力管道规范工业管道第4部分制作与安装》GB/T 20801.4和《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001的有关规定。安全阀的整定压力应符合设文件要求。铅封完好、无锈蚀、无明显缺陷的安全阀在校验期内可直接安装。　　6.3.5压力表安装应符合设计及技术文件要求，并应符合下列规定：　　1铅封完好、无锈蚀、无明显缺陷的压力表在校验期内可直接安装；　　2氨制冷系统应采用氨专用压力表；　　3防护等级不应低于IP54。　　6.4制冷管道加工、制作与安装　　6.4.1严禁在管道内有压力、制冷剂未清理干净的情况下进行焊接作业。　　6.4.2管道安装前应清理干净，当无特殊要求时，氨制冷系统管道内部处理等级不应低于Sa2或St2，卤代烃及其混合物和二氧化碳管道内部处理等级不应低于Sa3或St3。　　6.4.3制冷系统和二氧化碳载冷系统管道加工、制作与安装应符合设计文件的要求及现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的有关规定，并应符合下列规定：　　1制冷系统和二氧化碳载冷系统内压力管道的加工、制作与安装应符合国家现行标准《压力管道规范工业管道第4部分：制作与安装》GB/T20801.4和《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001的有关规定。　　2制冷系统和二氧化碳载冷系统中碳钢和低合金钢管道应采用氩弧焊封底、手工电弧焊盖面的焊接方法或全部采用氩弧焊接。每条焊缝施焊时，应1次完成。所用氩气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。　　3制冷系统和二氧化碳载冷系统管道焊缝的补焊次数不应超过2次，否则应割去或更换管子重焊。　　4管道所有密封材料不应与管道内的制冷剂、载冷剂和冷冻油发生物理或化学反应。　　6.4.4管道施工现场应采取防火措施。　　6.5制冷系统吹扫与排污　　6.5.1制冷系统和二氧化碳载冷系统管道应采用干燥压缩空气或氮气吹扫，吹扫气体的表压可为0.8MPa。　　6.5.2制冷系统和二氧化碳载冷系统管道吹扫与排污应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的有关规定，系统中压力管道应符合现行国家标准《压力管道规范工业管道第4部分：制作与安装》GB/T20801.4的有关规定。　　6.5.3制冷系统和二氧化碳载冷系统管道吹扫与排污时可使用制冷设备存储吹扫气体，吹扫与排污气流不应经过和进入没有配置排污口的制冷设备。　　6.5.4制冷系统和二氧化碳载冷系统应在气密试验完成后，可利用气密试验气体的余压对制冷系统进行最后的排污。　　6.5.5吹扫过程中当目测排气无烟尘时，应在距排气口300mm处设置贴有白布或白色涂料的木质靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物应为合格。　　6.5.6制冷系统和二氧化碳载冷系统管道排污洁净后，应拆卸可能积存污物的阀体，将其清洗干净后再安装。　　6.6制冷系统检查和试验　　6.6.1制冷系统和二氧化碳载冷系统管道的外观检查、焊接接头检查、硬度检查应符合设计文件的要求及现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的有关规定，并应符合下列规定：　　1制冷系统和二氧化碳载冷系统中压力管道检查应符合国家现行标准《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001和《压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验》GB/T20801.5的有关规定；，L　　2当设计文件对管道焊缝检查等级无要求时，设计温度低于﹣20℃的管道应为Ⅰ级，其他设计温度的氨和二氧化碳管道应为Ⅲ级、卤代烃及其混合物管道应为Ⅳ级。　　6.6.2制冷系统和二氧化碳载冷系统管道应进行压力试验，制冷系统和二氧化碳载冷系统应进行泄漏试验和真